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    模块化钢结构建筑在每个模块中集成建筑、结构、水电取暖、消防、装饰装修、智能化系统等元素可以说是集成度标准化程度以及工艺流程化最高、现场施工速度最快环境污染最小的建筑形式。

    规模体积与质量大所造成的吊装、运输不便在吊装过程中模块变形造成内装及结构的破坏及吊装效率偏低等问题也一直困扰行业发展。

    因此,对于模块吊装、运输的研究及解决可对行业的发展起到很大的促进作用。

    模块吊装及运输方式分为3个主要环节:工厂生产、出厂后转运及现场吊装。

    接下来,厂景将为您具体介绍:

    工厂生产环节

    1、模块制造流程

    钢结构零件钢结构部件模块组立管线敷设外围护施工室内装修施工打包待运。制造过程在生产线设计之初应当将吊装和运输环节考虑在内。

    在生产工厂可沿生产流程在地面铺设轨道。从模块组立开始的工序均在轨道车上进行,直到最后的打包环节。在此过程中模块始终处于静止状态不存在因吊装运输导致结构变形所造成的各种影响。

    2、生产轨道设计

    生产线轨道设计需考虑生产流程的设置和标准模块的基本外形尺寸和自重,横向换线占用空间较大且升降易导致模块失稳发生倾覆,因此横向换线应尽量少。轨道车的设计重点考虑坚固稳定易装卸可掉头及可横向换线同时应具备刹车、防撞、防溜车及自锁功能等安全措施,以防止在轨道有坡度的情况下失控造成事故。

    3、模块打包

    模块打包方案应在前期与模块设计同步进行,需考虑模块在生产线上的流转和工厂内的转运,确保各环节不出现相互干涉的情况。同时应考虑后期运输与现场吊装环节打包后的模块外尺寸不得超出道路运输规范相关规定。

    4、场内转运

    打包完成后转运至堆场放置以待运输,此时需从轨道车上移动至堆场指定位置否则轨道车会堵塞生产线。在堆场吊装过程当中应使用专用吊具及堆码特种设备或起重机。

    转运设备及吊其特种设备和起重机需采用吊顶的形式,如采用堆高机。相较于使用4条长度相同的吊索固定于模块4个顶角直接进行起吊的传统吊装方式使用专用设备或专用吊其可有效避免传统吊装方式中因吊索角度而形成直接作用于模块上的分力影响。模块仅在吊点位置承受4个坚直向上力大大减轻吊装过程中的结构变形。

    吊具需满足坚固耐久、吊点连接可靠的基本要求。同时需考虑能够持续多次工作尤其是吊点位置同一吊具可设置多个不同位置尺寸的吊点以满足不同规格尺寸模块的吊装。吊具与起吊设备之间的连接不建议使用钢丝绳,很多情况下模块的质量分布不均匀,这样会造成钢丝绳因拉伸变形而造成长短不一的情况。互集推荐采用刚性连接虽然会增加吊具自重但能大大提高吊具的耐久性和可靠性。